樹脂砂鑄件質(zhì)量好，廢品率低，但若在原輔材料選用、工藝設(shè)計、造型芯操作、生產(chǎn)管理等方面控制不當，鑄件也會產(chǎn)生不少缺陷，甚至成批報廢。下面讓我們來分析下使用樹脂砂鑄造工藝生產(chǎn)鑄件所常見的缺陷及防治措施。
氣孔與針孔：樹脂砂透氣性很好，但比各種無機類鑄型的發(fā)氣量高，綜合看來較易發(fā)生氣體類缺陷。防止措施：樹脂和固化劑加入量要附合標準（盡量降低加入量）；使用濃度較低的揮發(fā)性涂料，點火干燥后,鑄型中有殘留醇分的危險；更具造型后硬化所需時間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素合理科學操作；澆注時應掌握好速度，決不能中途斷流，澆注開始后還應點火引氣等；樹脂砂的宏觀透氣性很好，但澆注時有機物發(fā)氣速度較快，澆注系統(tǒng)要認真上好涂料，假如直澆道較深，以陶瓷管來代替。其原因：原砂粒度較粗，分布過于集中，造成砂粒間隙大，金屬液容易滲入砂型中去，呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機械粘砂；涂料層不良引起；型芯的緊實度不夠，使型芯表面疏松，穩(wěn)定性差，對機械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高時，抗粘砂能力較再生砂差；影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素，如使用了超過使用時間的型砂，砂溫過高等，均降低了抵抗機械粘砂的能力。
裂紋：樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和粘土砂型的鑄件大，這可能是由于樹脂砂型剛性好，熱膨脹系數(shù)大，加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。防止措施：提高型芯退讓性；造型芯時，背砂中埋入發(fā)泡聚苯乙烯塊，盡量減薄型芯的吃砂量，做空心芯等；在易發(fā)生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂，可明顯減輕裂紋，這是因為這二種材料熱膨脹系數(shù)低；改變澆注系統(tǒng)，使鑄件達到同時凝固；在允許條件下，對鑄件結(jié)構(gòu)作合理修改；適當降低澆注溫度，對減少裂紋有明顯效果；在易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋；特殊情況下，以磷酸代替硫酸類固化劑；合理使用冷鐵和其他激冷措施。
硬度不足：樹脂砂鑄型導熱性差，金屬液冷卻凝固速度慢，會導致錛件硬度偏低。防止措施：適當降低鐵液的CE值，以防止鐵素體的產(chǎn)生；添加少量穩(wěn)定珠光體元素；提高鑄件冷卻速度；適當降低澆注溫度；適當提早開箱時間。
鑄鐵尺寸精度超差：樹脂砂鑄型能提高鑄件尺寸精度，但實際生產(chǎn)中因鑄件尺寸超差而報廢的情況還時有發(fā)生，原因有以下幾種情況：模型或工裝的變形。一般來說，樹脂砂用模型采用木模即可，而木模若干燥不夠時，常隨溫度變化而變形；將粘土砂模型或工裝轉(zhuǎn)移到樹脂砂用時，芯頭間隙、分型負數(shù)等沒有縮小。收縮量未作適當調(diào)整，澆注時出現(xiàn)漂芯、跑火等情況，都會影響鑄件尺寸精度；造型及鑄型裝配操作不當，模型定位松動等都會引起尺寸誤差。對于要求很高的尺寸，甚至涂料層厚度都會影響精度。
